铝件零件加工变形的原因好多，与材质、零件状态、出产前提等都有关系。重要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。

削减加工变形的工艺措施

1、降低毛培内应力

选取天然某人为时效以及振动处置，均可部门解除毛坯的内应力。预先加工也是卓有成效的工艺步骤。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的有余部门，缩幼各部门的余量，不仅能够削减以来工序的加工变形，并且预先加工后搁置一段功夫，还能够开释一部门内应力。

2、改善刀具的切削能力

刀具的资料、几何参数对切削力、切削扰仔重要的影响，正确选择刀具，对削减零件加工变形至关重要。

（1）合理选择刀具几何参数。

①前角：在维持刀刃强度的前提下，前角适当选择大一些，一方面能够磨出敏感的刃口，另表能够削减切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。

②后角：后角大幼对后导磨损及加工表表质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要前提。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热前提好，因而，后角应选择幼一些。精铣时，要求刃口敏感，减轻后导与加工表表的摩擦，减幼弹性变形，因而，后角应选择大一些。

③螺旋角：为使铣削安稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。

④主偏角：适当减幼主偏角能够改善散热前提，使加工区的均匀温度降落。

（2）改善刀具结构。

①削减铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件资料塑性较大，加工中切削变形较大，必要较大的容屑空间，因而容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。

②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要幼于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以解除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不只能够降低切削热并且切削变形也比力幼。

③严格节造刀具的磨损尺度。刀具磨损后，工件表表粗糙度值增长，切削温度上升，工件变形随之增长。因而，除选用耐磨性好的刀具资料表，刀具磨损尺度不应该大于0.2mm，不然容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度通常不要超过100℃，以预防变形。

3、改善工件的夹装步骤

对于刚性较差的薄壁铝件工件，能够选取以下的夹装步骤，以削减变形：

①对于薄壁衬套类零件，若是用三爪自放心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦放松，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的步骤。以零件内孔定位，自造一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽别紧。加工表圆时就可预防夹紧变形，从而得到中意的加工精度。

②对薄壁薄板工件进行加工时，***好选用真空吸盘，以获得散布均匀的夹紧力，再以较幼的切削用量来加工，能够很好地预防工件变形。

另表，还能够使用填塞法。为增长薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以削减装夹和切削过程中工件大变形。例如，向工件内灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以来，将工件浸入水或酒精中，就能够将该填充物溶化倒出。

4、合理铺排工序

高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因而铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表表粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程通常可分为：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时必要进行二次半精加工，而后再进行精加工。粗加工之后，零件能够天然冷却，解除粗加工产生的内应力，减幼变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，通常为1～2mm。精加工时，零件精加工表表要维吃旖均的加工余量，通常以0.2～0.5mm为宜，使刀具在加工过程中处于安稳的状态，能够大大削减切削变形，获得优良的表表加工质量，保障产品的精度。

文章起源：包装之家