手工电弧焊

（1）焊条不良或湿润。
 （2）焊件有水分、油污或锈。
 （3）焊接速度太快。

（4）电流太强。

（5）电弧长度不适合。
 （6）焊件厚度大，金属冷却过速。

（1）选用适当的焊条并把稳烘干。
 （2）焊接前清洁被焊部份。
 （3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。
 （4）使用厂商建议适当电流。
 （5）调整适当电弧长度。
 （6）执行适当的预热工作。

CO₂气体；ず

（1）母材不洁。
 （2）焊丝有锈或焊药湿润。
 （3）点焊不良，焊丝选择不当。
 （4）干伸长度太长，CO₂气体；げ蝗。
 （5）风速较大，无挡风装置。
 （6）焊接速度太快，冷却急剧。
 （7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。
 （8）气体纯度不良，含杂物多（出格含水分）。

（1）焊接前把稳清洁被焊部位。
 （2）选用适当的焊丝并把稳维持干燥。
 （3）点焊焊路不得出缺点，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。
 （4）减幼干伸长度，调整适当气体流量。
 （5）加装挡风设备。
 （6）降低速度使内部气体逸出。
 （7）把稳断根喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着预防剂，以耽搁喷嘴寿命。
 （8）CO₂纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接

（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂蹬仔机物的杂质。
 （2）焊剂湿润。
 （3）焊剂受传染。
 （4）焊接速度过快。
 （5）焊剂高度不及。
 （6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（出格在焊剂粒度细的情景）。
 （7）焊丝生锈或沾有油污。
 （8）极性不适当（出格在对接时受传染会产生气孔）。

（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷断根。
 （2）约需300℃干燥
 （3）把稳焊剂的贮存及焊接部位左近地域的清洁，以免杂物混入。
 （4）降低焊接速度。
 （5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。
 （6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情景适当高度30~40mm。
 （7）换用清洁焊丝。
 （8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).

设备不良

（1）减压表冷却，气体无法流出。
 （2）喷嘴被火花飞溅物梗塞。
 （3）焊丝有油、锈。

（1）气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时查抄表之流量。
 （2）时时断根喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着预防剂。
 （3）焊丝贮存或装置焊丝时不成触及油类。

自；ひ┬竞杆

（1）电压过高。
 （2）焊丝凸起长度过短。
 （3）钢板表表有锈蚀、油漆、水分。
 （4）焊枪拖曳角倾斜太多。
 （5）移行速度太快，尤其横焊。

（1）降低电压。
 （2）依各类焊丝注明使用。
 （3）焊前断根干净。
 （4）削减拖曳角至约0°~20°。
 （5）调整适当。

手工电弧焊

（1）电流太强。
 （2）焊条不适合。
 （3）电弧过长。
 （4）操作步骤不当。
 （5）母材不洁。
 （6）母材过热。

（1）使用较低电流。（2）选用适当种类及大幼之焊条。
 （3）维持适当的弧长。
 （4）选取正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。
 （5）断根母材油渍或锈。
 （6）使用直径较幼之焊条。

CO₂气体 ；ず

（1）电弧过长，焊接速度太快。
 （2）角焊时，焊条对准部位不正确。
 （3）立焊摆动或操作不良，使焊路二边添补不及产生咬边。

（1）降低电弧长度及速度。
 （2）在水平角焊时，焊丝地位应离交点1~2mm。
 （3）更正操作步骤。

手工电弧焊

（1）前层焊渣未齐全断根。
 （2）焊接电流太低。
 （3）焊接速度太慢。
 （4）焊条摆动过宽。
 （5）焊缝组合及设计不良。

（1）彻底断根前层焊渣。
 （2）选取较高电流。
 （3）提高焊接速度。
 （4）削减焊条摆动宽度。
 （5）更正适当坡吵嘴度及间隙。

CO₂气体电弧焊

（1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。
 （2）前一路焊接后，焊渣未清洁干净。
 （3）电流过幼，速度慢，焊着量多。
 （4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。

（1）尽可能将焊件搁置水平地位。
 （2）把稳每路焊路之清洁。
 （3）增长电流和焊速，使焊渣容易浮起。
 （4）提高焊接速度

埋弧焊接

（1）焊接方向朝母材倾斜方向，因而焊渣流动超前。
 （2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。
 （3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。
 （4）电流过幼，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。
 （5）焊接速度过低，使焊渣超前。
 （6）***后实现层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊路端头产生搅卷。

（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。
 （2）开槽侧面和焊丝之间距离，***少要大于焊丝直径以上。
 （3）导板厚度及开槽状态，需与母材一样。
 （4）提高焊接电流，使残留焊渣容易溶解。
 （5）增长焊接电流及焊接速度。
 （6）减幼电压或提高焊速，必要时盖面层由单路焊改为多路焊接。

自；ひ┬竞杆

（1）电弧电压过低。
 （2）焊丝摆弧不当。
 （3）焊丝伸出过长。
 （4）电流过低，焊接速度过慢。
 （5）***路焊渣，未充分断根。
 （6）***路结合不良。
 （7）坡口太狭幼。
 （8）焊缝向下倾斜。

（1）调整适当。
 （2）加多操练。
 （3）依各类焊丝使用注明。
 （4）调整焊接参数。
 （5）齐全断根
 （6）使用适当电压，把稳摆弧。
 （7）更正适当坡吵嘴度及间隙。 
 （8）放平，或移行速度加快。

手工电弧焊

（1）焊条选用不当。
 （2）电流太低。
 （3）焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所反对，不能赐与母材。
 （4）焊缝设计及组合不正确。

（1）选用较具渗入力的焊条。
 （2）使用适当电流。
 （3）改用适当焊接速度。
 （4）增长开槽度数，增长间隙，并削减根深。

CO₂气体 ；ず

（1）电弧过幼，焊接速度过低。
 （2）电弧过长。
 （3）开槽设计不良。

（1）增长焊接电流和速度。
 （2）降低电弧长度。
 （3）增长开槽度数。增长间隙削减根深。

自；ひ┬竞杆

（1）电流太低。
 （2）焊接速度太慢。
 （3）电压太高。
 （4）摆弧不当。
 （5）坡吵嘴度不当。

（1）提高电流。
 （2）提高焊接速度。
 （3）降低电压。 
 （4）多加操练。
 （5）选取开槽角度大一点。

手工电弧焊

（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
 （2）焊条品质不良或湿润。
 （3）焊缝拘谨应力过大。
 （4）母条材质含硫过高不适于焊接。
 （5）施工筹备不及。
 （6）母材厚度较大，冷却过速。
 （7）电流太强。
 （8）首路焊路不及抵抗收缩应力。

（1）使用低氢系焊条。
 （2）使用合适焊条，并把稳干燥。
 （3）改进结构设计，把稳焊接挨次，焊接后进行热处置。
 （4）预防使用不良钢材。
 （5）焊接时需思考预热或后热。
 （6）预热母材，焊后缓冷。
 （7）使用适当电流。
 （8）首路焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

CO₂气体；ず

（1）开槽角度过幼，在大电流焊接时，产生梨形和焊路裂纹。
 （2）母材含碳量和其它合金量过高（焊路及扰装区）。
 （3）多层焊接时，***层焊路过幼。
 （4）焊接挨次不当，产生拘谨力过强。
 （5）焊丝湿润，氢气侵入焊路。
 （6）套板密接不良，形成凹凸不平，致应力集中。
 （7）因***层焊接量过多，冷却缓慢（不锈钢，铝合金等）。

（1）把稳适当开槽角杜纂电流的共同，必要时要加大开槽角度。
 （2）选取含碳量低的焊条。
 （3）***路焊着金属须充分能抵抗收缩应力。
 （4）改进结构设计，把稳焊接挨次，焊后进行热处置。
 （5）把稳焊丝保留。
 （6）把稳焊件组合之精度。
 （7）把稳正确的电流及焊接速度。

埋弧焊接

（1）对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之共同不适当（母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少）。
 （2）焊路急速冷却，使扰装响区发生硬化。 
 （3）焊丝含碳、硫量过大。
 （4）在多层焊接之***层所生焊路力，不及抵抗收缩应力。
 （5）在角焊时过深的渗入或偏析。
 （6）焊接施工挨次不正确，母材拘谨力大。
 （7）焊路状态不适当，焊路宽杜纂焊路深度比例过大或过幼。

（1）使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。
 （2）焊接电流及电压需增长，焊接速度降低，母材需加热措施。
 （3）更换焊丝。
 （4）***层焊路之焊着金属须充分抵抗收缩应力。
 （5）将焊接电流及焊接速度减低，扭转极性。
 （6）把稳划定的施工步骤，并予焊接操作施工领导。
 （7）焊路宽杜纂深度的比例约为1:1:25，电流降低，电压加大。

手焊

CO₂气体；ず

自；ひ┬竞杆亢附

自动埋弧焊接

（1）焊接层数太多。
 （2）焊接挨次不当。
 （3）施工筹备不及。
 （4）母材冷却过速。
 （5）母材过热。（薄板）
 （6）焊缝设计不当。
 （7）焊着金属过多。
 （8）拘谨方式不的确。

（1）使用直径较大之焊条及较高电流。
 （2）更正焊接挨次
 （3）焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。
 （4）预防冷却过速或预热母材。
 （5）选用穿透力低之焊材。
 （6）削减焊缝间隙，削减开槽度数。
 （7）把稳焊接尺寸，不使焊路过大。
 （8）把稳预防变形的固定措施。

搭叠

（1）电流太低。
 （2）焊接速度太慢。

（1）使用适当的电流。
 （2）使用适合的速度。

焊路表观状态不良

（1）焊条不良。
 （2）操作步骤不适。
 （3）焊接电流过高，焊条直径过粗。
 （4）焊件过热。
 （5）焊路内，熔填步骤不良。
 （6）导电嘴磨耗。
 （7）焊丝伸出长度不变。

（1）选用适当大幼优良的干燥焊条。
 （2）选取均匀适当之速度及焊接挨次。
 （3）选用适当电流及适当直径的焊接。
 （4）降低电流。
 （5）多加操练。
 （6）更换导电嘴。
 （7）维持定长、纯熟。

凹痕（Pit)

（1）使用焊条不当。
 （2）焊条湿润。
 （3）母材冷却过速。
 （4）焊条不洁及焊件的偏析。
 （5）焊件含碳、锰成分过高。

（1）使用适当焊条，如无法解除时用低氢型焊条。
 （2）使用干燥过的焊条。
 （3）减低焊接速度，预防急冷，***好施以预热或后热。
 （4）使用优良低氢型焊条。
 （5）使用盐基度较高焊条。

偏弧

（1）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧左袒。
 （2）接地线地位欠安。
 （3）焊枪拖曳角太大。
 （4）焊丝伸出长度太短。
 （5）电压太高，电弧太长。
 （6）电流太大。
 （7）焊接速度太快。

（1）电弧左袒一方置一地线，或正对左袒一方焊接，或选取短电弧，或更正磁场使趋均一，或改用互换电焊。

（2）调整接地线地位。
 （3）减幼焊枪拖曳角。
 （4）增长焊丝伸出长度。
 （5）降低电压及电弧。
 （6）调整使用适当电流。
 （7）焊接速度变慢。

烧穿

（1）在有开槽焊接时，电流过大。
 （2）因开槽不良焊缝间隙太大。

（1）降低电流。
 （2）削减焊缝间隙。

焊路不均匀

（1）导电嘴磨损，焊丝输出产生扭捏。
 （2）焊枪操作不纯熟。

（1）将焊接导电嘴换新使用。
 （2）多加操作操练。

焊泪

（1）电流过大，焊接速度太慢。
 （2）电弧太短，焊路高。
 （3）焊丝对准地位不适当。（角焊时）

（1）选用正确电流及焊接速度。
 （2）提高电弧长度。
 （3）焊丝不成离交点太远。

火花飞溅过多

（1）焊条不良。
 （2）电弧太长。
 （3）电流太高或太低。
 （4）电弧电压太高或太低。
 （5）焊丝凸起过长。
 （6）焊枪倾斜过度，拖曳角太大。
 （7）焊丝过度吸湿。
 （8）焊机情况不良。

（1）选取干燥相宜之焊条。
 （2）使用较短之电弧。
 （3）使用适当之电流。
 （4）调整适当。
 （5）依各类焊丝使用注明。
 （6）尽可能维持垂直，预防过度倾斜。
 （7）把稳仓库生活前提。
 （8）建理，平日把稳保养。

焊路成蛇行状

（1）焊丝伸出过长。
 （2）焊丝扭曲。
 （3）直线操作不良。

（1）选取适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20~25mm。在自；ず附邮鄙斐龀ざ仍嘉40~50mm。
 （2）更换新焊丝或将扭曲予以校对。
 （3）在直线操作时，焊枪要维持垂直。

电弧不不变

（1）焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。
 （2）导电嘴发生磨损。
 （3）焊丝发生卷曲。
 （4）焊丝输送机回转不顺。
 （5）焊丝输送轮子沟槽磨损。
 （6）加压轮子压紧不良。
 （7）导管接头阻力太大。

（1）焊丝心径必须与导电嘴共同。
 （2）更换导电嘴。
 （3）将焊丝卷曲拉直。
 （4）将输送机轴加油，使回转光滑。
 （5）更换输送轮。
 （6）压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝败坏。
 （7）导管弯曲过大，调整削减弯曲量。

喷嘴与母材间发生电弧

（1）喷嘴，导管或导电嘴间发生短路。

（1）火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去，或是使用焊枪有绝缘；ぶ沾晒。

焊枪喷嘴过热

（1）冷却水不能充分流出。
 （2）电流过大。

（1）冷却水管不通，如冷却水管阻塞，必须断根使水压提升流量正常。
 （2）焊枪使用在答理电流领域及使用率之内。

焊丝粘住导电嘴

（1）导电嘴与母材间的距离过短。
 （2）导管阻力过大，送线不良。
 （3）电流太幼，电压太大。

（1）使用适当距离或稍为长些来起弧，而后调整到适当距离。
 （2）断根导管内部，使能安稳输送。
 （3）调整适当电流，电压值。