提高铝合金型材的制品率的关键就是要削减和扑灭废品。几何废品固然是不成预防的，但能够设法使其降到***低。为此能够选取如下来有效的节造和提高挤压抑品的制品率。 

削减几何废品的措施

正确选择铸锭长度是削减工艺废品的重要措施。铸锭长度不是先挤压后再推算，而是要先推算后再挤压。 

此刻大无数企业选取了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，削减了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变动，对铸长节造越发矫捷精确，大大提高了制品率，但好多企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的推算，而直接交此项工作交给操作工去节造。而操作工往往是凭据经验先下一条棒，观察出材长度，若是差距大，持续调整，通常必要3棒左右能力得到正确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了出产效能，又降低了制品率。 

正确的做法是，模具初始出产时，由工艺节造部门推算出铸锭的长度，屡次上机的模具出产时，凭据模具卡上纪录的上一次出产棒长，略加约5-10MM，在出材时观察出材长度。如有差距进行微调，这样第二棒就很精确了。有资料注明，使用长棒热剪能够提高4个百分点的制品率，在现实出产中提高2-3个百分点是齐全可行的。 

从技术层面提高制品率的措施

提高模具设计、造作水平，削减试模次数，是提高制品率的重要技术措施。通常没此试模都耗费1-3支铸锭，使制品率降低0.5-1%，由于模具的设计，造作水平低，有的产品要建模、试模3-4次甚至更屡次能力出制品，无形中使制品率降低2-5%,这不仅会造成经济损失，并且由于反复试模，会耽搁出产周期。 

现代模具提出零试模概想，即模具造作出来以来，不必要试模，能够直接上机出产出合格产品。选取仿照设计软件，有限元分析，设计能够全数在电脑里实现。也能够通过电脑仿照试模，模腔加工在自动加工中内心面实现，整个模具的加工都是高精度实现，因而模具的质量极度高，上机合格率在90%以上，能够提高制品率2-6%。 

适当加大铝材挤压系数提高制品率

各个铝材厂均有一系列的机台，各厂凭据产品的挤压比，冷床长度、制品的表截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上出产。实际证明，同样规格的制品，放在分歧吨位的挤压机上出产，由于挤压系数的分歧，对制品组织机能和出产效能有很大影响，其制品率也会产生差距。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，制品率较高，而挤压用度靠近。 

提高铸锭质量是提高制品率的前提

铸锭是挤压出产的原资料，铸锭组织的均匀，晶粒藐幼、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺点，不仅能够降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内涵质量。并且能够削减制品表表气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺点。较幼的夹渣能够通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表表梨痕，造成肯定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除，引起塞；蛑破房，更换模具，这将严重影响制品率。 

型材在拉伸矫直时，好多企业没有设计相应垫具，出格是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在制品锯切时，变形部门必须切掉，这样就造成了制品率降落。 

垫具能够使用硬木或者铝块，设计时尽量削减垫具的规格，增长垫具的通用性。对于悬壁较长又有封关截面的型材，矫直时在封关腔内塞入垫具还要在悬壁部门放支持架。从而削减长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人治理，并领导工人使用。

同时为预防工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的景象，必须成立制品率与工资挂钩的赏罚机造。 

加强铝型材挤压模具及出产原始纪录的治理

模具卡及出产原始纪录是极度重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维建情况，出材情况，原始纪录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次出产提供靠得住凭据。 

使用无压余挤压削减几何废料

固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作肯定刷新。

使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离，而后直接将下一根铸锭推入挤压筒，与上一根铸锭的渣滓一路挤压，这样就预防了每一支铸锭剪一次压余。

可凭据质量要求和订货数量来决定几多支铸剪压余一次，通常40-50根剪一次。 

优化铝型材挤压工艺，削减技术废料

影响技术废料的挤压工艺有好多方面，它涵盖了整个挤压出产过程。重要蕴含：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处置等。除了造订先进、科学的出产工艺表，还要正确严格执行操作规程、提高工人的纯熟水平和责任心。 

尽量削减每班出产的种类，***好只铺排3-5个种类每班，提高单套模具一次上机出产量。

模具对制品率的影响重要有两个方面：新模试模和出产模具的使用

试模次数越多，带走的模具铝越多，制品率越低。所以必须提高模具的设计及造作水平。

出产模具要精心维建、合理氮化、实时保养，保障每次上机合格率高，成型度好，耐用度高。若是每班因模具维建不合格，导致3-4个种类上机出产失败，制品率至少会降低一个百分点。

铝型材挤压工具蕴含：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。重要保障挤压筒、杆、模具三点同心。

其次是合理维建挤压筒，正确加热，保障筒端面平坦。解除各类挤压筒与模具共同不良的景象。定期算帐挤压筒内壁的残铝，查抄内孔壁有无危险，正确使用模垫，提高模具支持强度。

挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学机能、表表质量有很大影响，也会影响制品率。此表三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增长，增长率可达0.5%-1%，也就影响了型材的线密度，所以不变的工艺能够提高制品率。

美满挤压后续工序，预防造成技术废品。挤压后续工序的转运，重要把稳型材的擦花碰伤。 

一模多孔挤压能够提高制品率

对于某些制品适合多空挤压时，尽可能选取多孔挤压，不仅能够削减挤压系数，降低及压力，并且能够提高制品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压抑品率能够提高3%-4%。

挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的曲直和出产效能的凹凸。挤压速度不像把握工艺温度那样，一种合金一种热处置工艺根基上能够选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。分歧合金状态分歧断面的型材，选用挤压速度分歧，统一种制品在挤压过程中受温度变动的影响，前后的挤压速度也不一样。 

要正确地节造好挤压速杜爪做到：纯熟矫捷的把握好各类合金、各类断面（蕴含壁厚）的挤压速度领域，并把稳观察在该挤压速度对铝型材的影响，如表表质量，成型度等。 

熟悉挤压设备节造挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压节造和PLC节造，有的只有PLC节造，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机起头能够按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐步削减，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。

因而就要即便地调整挤压速度，只有相识设备状态，能力适当的调整、节造挤压速度。 

通过加强首检和过程检验降低废品的产生

铝材表形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，重要靠试模后***支棒由主机手在出料时查抄和质检员在拉伸后查抄把关来杜绝这类废品的产生。通常壁厚公差要从负公差起头节造，由于随着制品的陆续出产，由于模具的逐步磨损，制品壁厚会逐步变厚。对于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要当真对照图纸查抄，节造合理的拉伸量。

表表废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全数出现。必要通过主机手、质检员、拉伸制品锯切工序，相互查抄，共同监督将表表存在的废品调出。

如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到制品锯切时发现制品有划伤景象，就要从冷床的转化过程中查抄，是否运输皮带、拨料器等某些部位有僵硬凸起造成制品划伤。

质量治理是全员、全过程的治理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，能力有效的将技术废品扑灭在萌芽状态。

文章起源：铝加工

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